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高频探地雷达包含1.6 GHz雷达天线、雷达主机和无线终端三部分.无线终端通过2.4 GHz UHF WiFi与雷达主机相连,采用自定义数据传输协议控制雷达主机状态,调整信号增益和时间窗,并通过无线终端实时显示探测结果.文中在高频探地雷达基础上,开发基于Android的安检软件系统,用于检测金属危险品.通过对非金属目标和金属目标的实验测试,研究不同距离情况下探测结果的差异.结果表明,探测距离相同时,金属目标的反射信号较强,非金属目标的反射信号较弱.通过反射信号的差异,安检软件系统能够实现对金属危险品的检测.

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为满足不同公路养护单位的管理需求并适应需求的变化,提出基于XML文件的公路养护管理系统通用化生成技术.该技术在SSH框架基础上,将生成系统的文件分为两层:静态信息层与参数层.静态信息层用于保存生成系统所需的各种数据,包括基础数据与标识符.参数层用于存储用户的参数信息,包括界面元素类型和数据实体信息等参数.根据实际需求在参数层配置界面元素类型和数据实体信息等参数,结合静态信息层的基础数据,生成通用公路养护管理系统.应用实例表明,通过XML文件生成系统既能够实现用户界面的自动配置,又可以配置相关的数据库操作.因此,增强了公路养护管理系统的通用性.

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由副产氯化氢氧化回收利用氯元素是实现氯资源循环利用的有效方法.提出采用多组分金属氧化物CuO-Cr2O3作为氯化氢氧化的主要活性组分,以γ-Al2O3为催化剂载体,并采用共沉淀法制备催化剂,以一种新的固钾方法将钾元素负载于氯化氢氧化CuO-Cr2O3/γ-Al2O3催化剂上,在微型流化床反应器中研究了催化剂中CuO,Cr2O3,K2O对氯化氢氧化性能的影响,探讨了不同固钾剂、不同钾用量、不同钾源、不同固钾方法及不同n(Cu)/n(Cr)对催化性能的影响,得出最佳的固钾剂为固钾剂1,最佳钾源为KCl,最佳的n(Cu)/n(Cr)=1.3,最佳的金属用量为n(Al)∶n(Cu)∶n(Cr)∶n(K)=1∶0.4∶0.32∶0.44,催化剂活性达到了1.3×10-2 mol/(g·h).

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为高效、环保地生产三、四氯乙烯，同时解决副产氯化氢的出路问题，通过对二氯乙烷氧氯化制三、四氯乙烯反应体系的剖析，提出以氯化氢为氯源的两段反应串联新工艺。在第1段中仅仅发生氯化氢氧化反应，第2段中二氯乙烷与生成的氯气及未反应完的氧气发生一系列氧氯化反应制三、四氯乙烯。该工艺有效避免了二氯乙烷及其他有机氯的深度氧化；而且采用该工艺，每一段可采用不同的催化剂和不同的反应条件，以适应不同的反应需求。第2段采用的催化剂是在第1段采用的负载于Y分子筛的Ce-Cu-K复合催化剂基础上改性优化而成，适宜的钾铜质量比为0.73；当催化剂活性组分负载量达到45.5%时，三、四氯乙烯收率最优。同时对第2段反应条件进行了优化，结果表明适宜的工艺条件为：反应温度430℃，二氯乙烷重时空速0.5 h-1，二氯乙烷、氯化氢与氧气三者的进料摩尔比1：2.4：1.8；此时三、四氯乙烯收率最高可达83.4%，有机氯的总收率可达96.1%。反应结果较单段氧氯化反应工艺显著提升，具有良好的工业应用前景。

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以甲苯氯化生产氯化苄为研究对象，对带侧反应器的反应精馏与精制塔串联工艺（CSRRT）进行研究及能量分析，建立了分段反应精馏与精制塔串联生产氯化苄的新工艺。利用精制塔塔顶蒸汽潜热加热第一段反应精馏塔的塔釜，建立了多效反应精馏（MERD）；进一步利用侧反应器的甲苯氯化反应热加热第一段反应精馏塔的塔板物料，建立了多效透热反应精馏（MEDRD）。在相同生产要求下，对3种工艺的能耗进行比较。结果表明，MERD和MEDRD过程实现了能量的优化利用，与CSRRT过程相比，塔釜总再沸器热负荷分别降低16.8%和33.7%。

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采用一步溶胶-凝胶法制备了镶嵌于气凝胶骨架内的 CeO2 纳米团簇催化材料(CeO2@MxOy, MxOy= SiO2、ZrO2、Al2O3)用于 HCl 催化氧化反应.镶嵌于气凝胶骨架内的 CeO2 纳米团簇显著的量子尺寸效应导致其表现出不同于晶相 CeO2 的特性,H2-TPR 测试结果显示在晶相 CeO2 表面氧物种还原温区内 CeO2 纳米团簇即可被充分还原.优异的氧化还原性能导致 CeO2@MxOy 在 HCl 氧化过程具有良好的催化活性,其中,40CeO2@SiO2 的活性最高,在接触时间为 0.1598 h,VO2/VHCl 为 1,430℃时,Cl2 空时产率可以达到 2.10 g·(g cat)?1·h?1.催化剂表面的 HCl氧化反应同时受 O2 分压和 HCl 分压的影响,这表明 Cl2 从催化剂表面的脱附是该反应的决速步骤.

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针对甲苯氯化侧反应与精馏集成生产过程,在对实际生产过程合理简化与假设基础上,研制了该生产过程含控制策略的动态模拟系统.在动态模拟系统中合理设置引起反应能力与分离能力不匹配故障因素,如反应器进料配比失调、回流量过低和塔釜加热量不足等过程扰动,进行故障动态仿真研究.分析在故障扰动下整个系统的故障动态特性,获得有效的故障数据,解决了在实际生产装置上无法进行故障实验研究获取系统故障信息的难题.

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针对乙酸酯化法生产乙酸乙酯分离过程复杂、能耗大的缺点,提出了一种带侧线反应精馏-渗透汽化(RD-PV)集成过程.通过反应精馏塔侧线采出和渗透汽化膜组件及时移出水分,促进酯化反应向正反应方向进行,在达到乙酸高转化率的同时使乙酸乙酯产品达到高纯度.研究了反应精馏塔侧线采出位置、采出比、反应段塔板数、精馏段塔板数以及膜组件个数等对年度总成本(TAC)的影响,获得了TAC达到最小的过程参数.与传统双塔精馏分离过程对比,RD-PV集成过程节省能耗26.6％,但膜材料价格对RD-PV集成过程的TAC有较大影响,随着渗透汽化技术的成熟,当膜材料价格低于1913 CNY·m-2时,RD-PV集成过程在经济上占据优势.

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采用常压反应-减压精馏耦合装置应用于甲苯氯化体系生产氯化苄.为了找到集成装置的最佳结构参数,建立了以独立反应量为基础的模型方程,并开发了基于Powell法的多层优化设计法.结果表明,在塔釜上升蒸汽量一定的情况下,增加精馏塔分离段塔板数、反应器台数、相邻反应器间间隔塔板数,反应能力有所增加,然而当其超过一定值后,反应能力增加的趋势不明显;在优化得到的结构操作参数下,反应能力与分离能力达到最佳匹配.