摘要:

针对X70φ1016 mm×17.5 mm钢管,进行自保护药芯焊丝自动下向填充盖面焊焊接工艺研究.分析焊接过程中电弧的运行轨迹,根据线能量q1、q2,电弧边缘直行距离H1和焊接盲区长度H2四个参量值的大小设置焊接工艺参数,制定三种试验方案;评定焊接工艺,采用SEM分析焊接接头各区域的显微组织;通过拉伸、三面刻槽锤断、侧弯试验、低温冲击试验等一系列力学性能试验,分析焊接接头的力学性能.结果表明,通过调整线能量q、电弧边缘直行距离H 1和焊接盲区长度H 2,能较好地控制焊缝成形;2#试验案例所设置的工艺参数匹配较为合理,适应于该套长输管道自动焊装置,在此套工艺参数组的基础上加以优化,可获取更优的多套工艺参数匹配,提高系统和装备的广泛性和适应性.

摘要:

球罐脉冲MAG全位置自动焊具有绿色环保、高效节能等优点,与焊条电弧焊相比,其焊接工艺参数可控,焊接变形量小,更有利于保证球罐的焊接质量,但需解决曲面爬行轨道、焊接小车、机头摆动机构、控制系统、配套的金属粉型焊丝及焊接工艺等诸多技术难题.针对量大面广的Q370R钢制大型球罐,通过对球罐脉冲MAG全位置自动焊接系统中多项子系统的攻关试验研究,实现了自动焊焊接装备在球罐上全方位平稳运行,且价格低廉,研制的金属粉芯焊丝质量稳定,适于Q370R钢制球罐全位置焊接,焊缝金属力学性能较佳,球罐自动焊焊缝成形美观,完全替代了原始的焊条电弧焊,应用前景广阔.

摘要:

鉴于现有管道全位置自动焊接技术及工艺在施工中存在的焊缝未熔合、夹渣、气孔等缺陷,依据管道施工要求及施工特点,进行单弧双丝焊接系统的搭建及焊枪的设计.经过大量试验,确定最为合理的坡口形式及焊接参数,制定单弧双丝管道全位置自动焊接工艺,并对采用该工艺的焊缝进行X射线探伤.探伤结果表明,该工艺下的焊缝合格,该工艺可直接应用于相应管道工程的现场施工.

摘要:

为了研究起焊位置对连续油管全位置自动焊焊缝成形的影响, 以国产CT80级Φ31.8 mm× 3.18 mm连续油管为研究对象, 采用全位置自动TIG焊分别以10点、 6点、 2点为起焊位置进行试验, 分析起焊位置与内、外焊缝成形及组织之间的关系.结果表明, 以10点为起焊位置 (平焊位置起焊) 的成形效果较好, 且焊缝内、外成形也容易控制.并根据试验结果优化了全位置焊的区域划分及焊接参数, 为连续油管现场全位置管-管对接提出合理化建议, 为以后连续油管焊接技术的研究开发和应用提供参考.

摘要:

改变传统的管焊机焊接规范参数分段控制模式,采用单片机技术,通过抛物线拟合算法形成平滑的焊接规范参数曲线,实现熔化极全位置管焊机规范参数的平滑调节,精确控制电弧能量及其分布.自动焊接小车伺服系统采用PWM调速技术,通过微机控制实现焊枪的月牙形摆动模式.

摘要:

鉴于现有管道全位置自动焊接技术及工艺在施工中存在的焊缝未熔合、夹渣、气孔等缺陷,依据管道施工要求及施工特点,进行单弧双丝焊接系统的搭建及焊枪的设计.经过大量试验,确定最为合理的坡口形式及焊接参数,制定单弧双丝管道全位置自动焊接工艺,并对采用该工艺的焊缝进行X射线探伤.探伤结果表明,该工艺下的焊缝合格,该工艺可直接应用于相应管道工程的现场施工.

摘要:

为了研究起焊位置对连续油管全位置自动焊焊缝成形的影响, 以国产CT80级Φ31.8 mm× 3.18 mm连续油管为研究对象, 采用全位置自动TIG焊分别以10点、 6点、 2点为起焊位置进行试验, 分析起焊位置与内、外焊缝成形及组织之间的关系.结果表明, 以10点为起焊位置 (平焊位置起焊) 的成形效果较好, 且焊缝内、外成形也容易控制.并根据试验结果优化了全位置焊的区域划分及焊接参数, 为连续油管现场全位置管-管对接提出合理化建议, 为以后连续油管焊接技术的研究开发和应用提供参考.