摘要:

针对断面为320 mm×480 mm矩形连铸坯存在的中心偏析和中心疏松等缺陷，结合某厂矩形坯连铸工艺条件，建立矩形坯连铸轻压下过程热力耦合三维数学模型，模拟分析连铸压下量和压下区间对矩形坯压下效果的影响规律，据此提出优化轻压下工艺建议。结果表明：铸坯的塑性应变主要分布在纵向心部±30 mm位置，与压下时刻的固相率关系较大；其他条件一定时，压下量越大心部的等效塑性应变越大，压下量为11 mm时等效塑性应变为0.035；压下量越大，铸坯中心纵向位移越大，铸坯心部变形量越大；压下区间固相率为0.3～0.9和0.7～1.0时铸坯心部等效塑性应变为0.024～0.026，压下区间固相率为0.1～0.8时铸坯心部等效塑性应变几乎为零，因此压下区间固相率不能小于0.1～0.8。建议在铸坯轻压下过程中，除考虑压下量及压下区间等工艺参数对铸坯应变及位移的影响外，还应考虑过热度、拉速等生产过程参数对铸坯质量的影响，多角度优化轻压下工艺。

摘要:

论述了大方坯连铸机关键技术,其中包括辊列设计中机型选定,结晶器长度、铸机基本圆弧半径的确定、各矫直点的矫直半径、冶金长度、几何尺寸等的设计及电磁搅拌、结晶器液压振动、二冷水控制、具有动态轻压下功能的拉矫机组等,阐述了大方坯连铸机的国产化情况,为新建大方坯连铸机的技术选配和老的大方坯的连铸机的改造提供了依据.

摘要:

通过分析中心偏析的形成机理和轻压下原理,对高锰钢轻压下进行试验研究.通过低倍试验和化学分析,研究不同压下区域、压下率分布和拉速对铸坯中心偏析的影响,从而为进一步提高锰钢铸坯的内部质量提供了参考.

摘要:

分析了重钢2号板坯连铸机在使用中出现铸坯中心裂纹和偏析等质量问题的原因,并针对现场的条件,提出了细辊密布、采用分段辊、实施轻压下等改造措施,改造后取得了良好的效果.对比分析了改造前后连铸机的参数、结构、板坯质量等,可为更多老连铸机的改造提供参考.

摘要:

动态轻压下是解决铸坯中心偏析与中心疏松的有效措施,而高精度扇形段辊缝是动态轻压下实施的前提条件.本文阐述了连铸坯动态轻压下解决中心偏析与中心疏松的机理,着重对导板式、SMART导柱式、Optimum连杆导柱式、CyberLink导柱式扇形段框架液压缸夹紧形式和现场应用的实际辊缝偏差进行了分析和比较,提出了针对扇形段不同的框架夹紧形式采取匹配的轻压下适用条件:导板式液压夹紧扇形段可满足铸轧功能和重压下功能,但辊缝精度差;SMART导柱式液压夹紧扇形段适用于无轻压下功能的常规辊缝模式、 小锥度辊缝收缩的动态轻压下模式;Optimum连杆导柱式液压加紧扇形段可根据轻压下工艺的需要自动设置;CyberLink导柱式液压夹紧扇形段,可在浇铸条件发生变化时快速地反映出铸坯凝固状态的相应变化,实现真正意义上的完全动态轻压下技术.

摘要:

本文介绍了攀钢2#大方坯连铸机的设备组成及特点,主要技术参数及采用的关键技术.

摘要:

介绍了大方坯连铸机轻压下技术在邢钢炼钢厂的应用,阐述了大方坯连铸机轻压下原理及控制设备组成、应用注意事项及常见故障处理方法.

摘要:

本文阐述了静态轻压下与动态轻压下技术的概念,介绍了凝固末端轻压下技术的功能及国内外的最新发展.

摘要:

介绍了攀钢新建2#板坯连铸机扇形段和轻压下控制系统,对系统的组成、功能及实现作了简要行阐述.控制系统的成功应用,改善了铸坯内部质量,减少了中心偏析和疏松,为实现高效连铸起到了重要作用,同时为攀钢三期建设工程顺利达产提供了保障.

摘要:

在有限元分析坯壳变形的基础上,采用连续模型研究了轻压下过程中板坯凝固末端两相区的流动与溶质分布.在铸坯凝固末端轻压下直接作用区域,两相区受到压缩,枝晶间富含溶质的液相被挤出,相对于铸坯向液芯方向流动.轻压下之后,铸坯中心区域由糊状区内被压缩的固相及残留的液相构成,中心区域偏析指数下降.凝固末端被挤出的液相重新参与溶质分配过程,铸坯部分区域的溶质浓度有所升高.